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CERFOMEX - Proceso de Fabricación
| Estas materias primas se almacenan en el granero y constituyen la base del producto. Un sistema de dosificación se encarga de realizar la mezcla en el porcentaje indicado para cada una de ellas. La obtención de la composición óptima es una condición esencial para la fabricación de un producto de alta calidad. No obstante, la búsqueda de nuevas formulaciones que mejoren aún más su procesibilidad y las propiedades del producto final, es objeto de mejora continua por parte de nuestro laboratorio de I+D. La molturación de las materias primas se realiza en molinos cilíndricos tipo Alsing. En esta etapa, las bolas de alúmina que llenan el molino actúan como elemento molturante y producen una reducción del tamaño de las partículas hasta la obtención de la distribución granulométrica deseada. La adición de agua y aditivos mejoran el rendimiento de la operación y facilitan la procesabilidad posterior del producto obtenido, de alta densidad y de baja viscosidad (barbotina). A esta etapa se le conoce como molturación vía húmeda. La barbotina se colorea mediante la adición de pigmentos cerámicos en las cantidades adecuadas, tras lo cual, y una vez homogeneizada, es impulsada interior de una cámara de secado, atomizador, formándose gotas, las cuales, al entrar en contacto con el aire caliente introducido en contracorriente, sufren un secado brusco, formándose gránulos mas o menos esféricos (polvo tomizado).
El polvo atomizado se almacena en silos cilíndricos de reposo que facilitan la homogenización de su humedad. Para la fabricación de los modelos granitos se realiza un mezclado de atomizados de diferentes colores en las proporciones deseadas. | 
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• Prensado y secado
En método de formación de pieza utilizado es el de prensado en seco (5-6% de humedad) mediante prensas hidráulicas. El polvo atomizado sufre una comprensión mecánica en el molde metálico de la prensa por la aplicación de grandes presiones de hasta 5000 toneladas. Posteriormente las piezas son introducidas en secadores, donde pierden gran parte de la humedad que retenían. Los relieves de la cara vista de los modelos no lisos se consiguen en esta etapa (Relieve, Rústico, Cottos,…). Los modelos decorados requieren la aplicación de sales solubles y técnicas decorativas en su superficie para la obtención de los efectos estéticos deseados. • Cocción
La cocción constituye la única etapa química del proceso de fabricación. El material a cocer se transporta directamente por el interior del horno sobre un plano de rodillos recorriendo zonas sometidas a diferentes temperaturas que conforman el ciclo de cocción rápido. El aporte energético se realiza mediante la introducción de los productos de la combustión gas/aire en quemadores dispuestos a lo largo del horno, por encima y debajo del plano de rodillos. Las propiedades del material y las condiciones de cocción; una elevada temperatura de unos 1250°C durante un prolongado periodo de tiempo, producen permanentes transformaciones y modificaciones en las piezas y una elevada formación de fase vítrea de viscosidad controlada. El movimiento atómico producido por el desplazamiento de la fase vítrea, tapa los poros existentes entre las partículas, disminuyendo drásticamente la porosidad y produciéndose, como consecuencia, una gran contracción de la pieza. Esta sinterización, es la principal transformación producida durante el proceso de fabricación y la que caracteriza a nuestro producto confiriéndole sus altas prestaciones técnicas. El producto terminado, cocido, sin ningún tratamiento posterior de su superficie se conoce como Cerfomex natural, Rústico o Relieve dependiendo de su acabado. • Pulido
El material pulido deberá pasar por una etapa adicional consistente en abrillantar la superficie de la pieza mediante métodos mecánicos de abrasión, rebajando en 0,8/1 mm. el Cerfomex natural. Unos rulos diamantados realizan el primer ataque a la pieza provocándole una basta abrasión. Las muelas, dispuestas en cabezales independientes y giratorios, abrasionan las piezas tangencialmente. Una adecuada secuencias de muelas de distintos grosores de grano, confiere al Pulido su extraordinario brillo. A continuación se realiza un rectificado de los lados y un pequeño biselado de las aristas de la pieza mejorando aun más la estabilidad dimensional y de la estética de la misma. • Selección y embalaje
Al finalizar el proceso de producción, el material es sometido a inspecciones para su clasificación. Las piezas de una producción no son por lo general uniformes en todas y cada una de sus características. Las diferencias de tonalidad y dimensiones entre piezas son debidas a ligeras variaciones de las propiedades de las materias primas y al proceso de fabricación.
Estas variaciones, aunque deben reducirse al máximo, no se pueden erradicar por completo y por tanto deben ser detectadas para su tratamiento mediante una rigurosísima inspección final. Igualmente, pueden existir piezas con defectos visuales, estructurales o dimensionales que deben ser separadas del resto. Esta ligera heterogeneidad en la producción hace necesario su agrupamiento en tonos, tamaños (calibres) y calidades para ofrecer al cliente un producto homogéneo y de gran calidad. Finalizada la clasificación, el producto es empaquetado, paletizado y embalado, quedando de esta manera preparado para su servido al público.
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Cerfomex 
